为LNG装置植入“智慧基因”

3月30日，位于黑龙江省大庆市红岗区铁人园区的中晟国金（大庆）能源科技有限公司（简称中晟国金）中控室内，一派繁忙而有序的景象。左侧大屏上，90路视频监控画面实时滚动；中间区域，23个系统工艺流程动态呈现；右侧天昊卫星定位导航平台，清晰锁定60辆化学品运输车辆的运行轨迹。

“我们的装置区深度融入了‘智慧基因’，整套系统实现自主感知、自主运行、自主监控，通过全流程智能化运营，为大庆及周边城市提供稳定可靠的气源。”中晟国金总经理赵志龙说。

植入智能基因 打造数字化核心

“目前全国液化天然气（LNG）加工企业已超过400家，行业进入高质量发展新阶段。随着工艺流程日益复杂，传统以人工为主、依赖经验的管理模式已难以为继。”赵志龙坦言，“虽然我们项目立项较晚，但反而具备后发优势——可直接引入更先进的技术体系和智能化平台，实现高标准起步、高水平建设。”

在建设过程中，中晟国金依托数字化交付平台，将设计图纸、设备参数与建设数据全部实现结构化移交，为后期运维构建完整的数字底座，彻底打通建设与运营之间的数据壁垒，真正实现全生命周期管理的闭环落地。

通过将智能化基因全面引入，该公司实现了精细化运营与24小时的智能防控。赵志龙算了一笔精细账：通过AI算法精准优化冷剂配比，液化环节综合能耗降低5%~8%；智能调控有效平抑工艺波动，大幅减少非计划停机损失；系统稳定控制产品纯度，杜绝因质量不达标导致的返工损耗。

集成智控中枢 重塑LNG生产范式

踏入中晟国金厂区，现代化工业气息扑面而来。在冷剂压缩机、板翅式换热器、低温储罐等关键设备上，振动、温度、油液、压力等智能传感器实现全覆盖。中央控制室内，设备运行状态与运输车辆轨迹一目了然，操作人员仅需一键指令即可完成设备启停与调控。

该公司将升级后的分散控制系统（DCS）作为生产控制的“中枢神经”，全面集成物联网传感器数据，实时采集原料气组分、生产负荷、制冷机组运行状态及环境温度等关键参数。在此基础上，‌AI能效优化平台‌基于历史数据与实时工况构建预测模型，动态预判负荷变化趋势，并自动计算最优混合冷剂配比与循环量，指令下发至DCS系统执行，确保制冷系统始终运行于高效区间。

“设备运行数据实时上传至全生命周期管理平台，AI算法可提前72小时识别潜在故障模式。这彻底改变了传统的‘定期检修’模式，预计可使计划外停机率降低30%以上。”中晟国金总裁助理李刚介绍，实测表明，该系统投用后，闪蒸气（BOG）排空损耗率‌降低1~2个百分点‌。

推进智守安全 筑牢全生命周期防控

中晟国金以智能化升级后的安全仪表系统（SIS）为核心，构建起“‌全域感知+智能预警+快速处置+闭环管理‌”的全流程安全管控体系。

据相关负责人介绍，该智能SIS系统实现与DCS、物联网传感器、智能视频监控、甲烷监测设备深度融合，整合生产区、罐区、管道及关键设备的安全数据，对可燃气体泄漏、超压超温、液位异常、管道振动、违规操作等风险实现动态感知与实时捕捉。一旦预警触发，系统可自动启动毫秒级应急联动机制：切断原料气供应、执行紧急停车、开启消防喷淋、启动BOG紧急回收等操作同步展开，在人工介入前有效遏制事故扩大。

这套24小时运行的“智能安全卫士”，以“‌智能防控‌”弥补“‌人工管控‌”的局限，为清洁能源稳定保供提供保障。