本体法ABS技术及成套装备领域实现国产化

近日，吉林石化公司20万吨/年本体法ABS装置成功产出合格产品，标志着我国在本体法ABS技术及成套装备领域实现全面国产化。

ABS是由丙烯腈(A)、丁二烯(B)和苯乙烯(S)三种单体通过共聚反应形成的高分子材料，是一种应用广泛的热塑性工程塑料。这一重大突破的核心技术，源于大连理工大学化工学院李杨教授团队三十余年的深耕与迭代，彰显了大连理工高分子学科服务国家战略需求的深厚积淀与创新能力。作为我国苯乙烯系增韧树脂研究的开拓者与引领者，李杨教授团队长期围绕国家高端化工材料自主可控的战略方向，聚焦产业关键痛点开展系统性攻关，成功攻克连续本体法增韧树脂核心技术，构建了覆盖工艺方法、产品体系、装备设计的完整自主知识产权体系、产品抗冲击性能达到国际领先水平，为我国ABS产业升级提供了关键支撑。

本次突破背后，是大连理工高分子学科数十年的积累与传承，依托化工学院在高分子合成结构与性能调控等方向的学科优势。团队在聚合反应工程高分子材料设计等领域形成了特色鲜明的研究体系，从基础理论创新到关键技术攻关，从实验室小试到万吨级产业化，学科始终坚持以国家需求为导向，推动科研、教学与产业融合互促，培养了一大批扎根产业、勇于创新的高分子专业人才，架起从实验室到产业化的桥梁。

据悉，本次成果的快速落地和高效转化离不开大连理工学科性公司——大连鑫美格新材料科技有限公司的全链条技术护航，自2022年技术许可吉林石化公司以来，鑫美格公司围绕20万吨/年本体法ABS项目建设，提供了从工艺设计、装备调试、生产优化的全程技术支持，开创了“高校原创——学科性公司转化——龙头企业应用”的产学研协同新模式，不仅加速了科研成果的产业化进程，更为高校深度参与国家重大工程提供了可复制、可持续的实践路径。

据李杨教授介绍，相较于传统乳液法工艺，本项目开发的连续本体法ABS技术，具备流程短、能耗低、投资省、环境友好等显著优势，产品具有底色洁白、耐黄变、低残留单体等特点，可满足汽车内饰、高端家电、电子电器等领域对材料性能的严苛要求。装置投产后，吉林石化ABS总产能将提升至180万吨/年，跻身全球产能前列，有力推动我国石油化工产品向高端化、绿色化迈进。

此次ABS技术国产化的全面落地，是大连理工面向世界科技前沿、面向经济主战场的重要体现。大连理工将继续强化有组织科研，深化产学研融合机制，支持更多高水平科研成果通过学科性公司等平台走向产业一线，为我国制造业创新与升级持续注入智慧。