6月5日，在吉林石化公司炼油厂Ⅰ常减压装置现场，常减压车间三级工程师怀春海手持LDAR（泄漏检测与修复）维修工单，带领专业维修人员对VOCs检测出的法兰泄漏问题进行紧固处理。“施工完成后，我们会立即填写反馈单并上报，再由专业人员复检，确保问题彻底解决。”怀春海介绍道。这是该厂全面开展LDAR检测工作、创建“无异味装置”的一个缩影。
据了解，LDAR检测是指对炼化设备中可能因密封失效导致VOCs或有毒有害气体泄漏的接口、连接处或部件进行系统性排查。根据介质状态，密封点分为气体（蒸汽）、轻液、重液三类。截止5月31日，该厂积极与兄弟单位协作，先后完成检测34.16万点，发现泄漏1268点，通过“发现-维修-复测”闭环管理机制，修复1180点，修复率93.06%。
“每个泄漏点就像设备的‘小伤口’。”该厂机动设备室主任高燕青表示，“我们采取5日内第一次检修、15日内第二次检修的‘分级管控’策略，对超过2000ppm的轻质液体泄漏点和500ppm的重液泄漏点实施紧固处理，全力确保装置‘无病’运行。”
与此同时，该厂坚持“治未病”理念强化管理，精准定位高发泄漏部位，对1268处泄漏点进行系统性分析，总结易泄漏结构、位置及介质特征，重点加强空冷丝堵、长明灯及瓦斯线、调节阀及手阀阀门盘根、机械密封、采样点及压力表活接等关键部位的精细巡检，并建立专项检查台账，最大限度消除泄漏隐患。
“通过LDAR检测，对全厂设备进行了一次‘健康体检’，成效明显。”该厂副厂长、安全总监王哲表示，“下一步，我们将持续强化‘超标就是事故，超排就是违法’的环保意识，以创建‘无异味工厂’为目标，持续改善空气质量，保障员工健康。” （张晓君 杨志达）
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