形成完整技术链条 实现流程性系统变革——记科技进步一等奖变革性己内酰胺成套技术及产业化应用

　　近日，中国石化湖南石油化工有限公司等单位研发的“变革性己内酰胺成套技术及产业化应用”项目荣获中国石油和化学工业联合会科技进步一等奖。采用该技术在湖南岳阳建成的60万吨/年己内酰胺产业链搬迁升级项目，已成为推动长江经济带绿色、安全发展的示范工程。

　　己内酰胺作为纺织服装、航空航天、汽车制造等领域的关键有机化工原料，长期以来面临生产能耗高、二氧化碳排放多、工艺流程复杂三大痛点，尤其是传统生产装置普遍存在高污染、高能耗问题。

　　湖南石化原有的30万吨/年己内酰胺装置与岳阳市主城区紧密相连，距离长江不足1千米。为破解“化工围江”困局、保护长江及洞庭湖水系安全，湖南石化启动60万吨/年己内酰胺产业链搬迁与升级转型发展项目，将己内酰胺产业链整体搬迁到距离长江岸线3.1千米的岳阳绿色化工高新区。该技术成为支撑项目成功的核心力量。

　　“这项技术的突破不是单点改良，而是历经十余年打磨的全流程革命。”中国石化集团公司首席专家、石油化工分子转化与反应工程全国重点实验室主任宗保宁表示。据宗保宁介绍，变革性己内酰胺成套技术体系涵盖三大核心创新：一是国际首创环己烯酯化加氢制备环己酮新技术，彻底颠覆传统工艺路线，大幅降低反应能耗和“三废”排放;二是国内首创流化床过氧化氢生产技术，显著提升生产效率与本质安全性;三是形成世界领先的高品质己内酰胺精制技术，确保产品质量对标国际顶尖水平。三者形成从苯制己内酰胺的完整技术链条，实现了生产过程的系统性革新。

　　“依托原始创新、技术赋能，该技术实现了产能倍增、能耗下降、污染减排的多重目标，支撑湖南石化建成全球单套产能最大、技术最先进的己内酰胺生产基地。”宗保宁说。在湖南石化60万吨/年己内酰胺产业链搬迁升级项目中，这项技术用实践为我国石化产业交出了一份亮眼答卷：项目一次开车成功，使湖南石化己内酰胺产能实现翻番，而用地面积较原有装置减少1/3，生产成本降低20%，单位产品主要污染物排放减少50%，外排污水总量锐减70%。

　　2025年，该项目通过了中国石油和化学工业联合会组织的科技成果鉴定，由中国科学院院士段雪、韩布兴等人组成的鉴定委员会一致认为该技术整体达到国际领先水平。

　　“变革性己内酰胺成套技术使我国跃升成为世界第一生产大国和生产技术强国，引领了世界范围内己内酰胺生产技术的进步，带动己内酰胺及下游产业链高质量发展。”宗保宁表示。

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