“看，这个新上岗的2.9立方米的闪蒸罐就是我们的‘节能小管家’！”8月26日，吉林石化化肥厂合成氨车间主任尤永平指着银光闪闪的设备，向慕名而来的兄弟单位技术骨干们介绍，原来直排掉的200多度的高温凝液如今都被蒸成蒸汽，直供低压蒸汽管网，凝液则统一回收制成脱盐水，这样流失的热量和凝液全部物尽其用了。
据悉，该高温疏水凝液回收项目已顺利投用，实现了资源的高效循环利用，预计全年可增效约74万元。
原设计中，合成氨装置的空气压缩机、氮气压缩机、氨气压缩机、合成气压缩机，以及高中压蒸汽管网疏水器产生的高温凝液分别汇集到两台小膨胀罐内，再经循环水直喷降温后排入雨排水系统。这个过程就像“用大桶接热水，再用冷水冲凉后倒掉”，不仅浪费了热量资源，还导致循环水大量消耗。尤其到了冬季，高温热水排入管道，冒汽现象严重，既不安全又影响生产环境。
该厂始终秉持“技术立企，追求卓越”的治企思路，针对高温疏水凝液直排这一“老大难”问题，组成攻关小组，通过现场“把脉问诊”、ASPEN软件精准模拟计算等方式，量身定制出机组高温疏水凝液回收利用方案——新增一台闪蒸罐作为“热量集散中心”，并配套安装气相压力调节阀和液位调节阀，将原本分散在12处的疏水器产生的高温凝液“聚沙成塔”，实现热量的“集中收储”与“高效重生”。
8月22日，新项目投用后，各项指标平稳受控，每小时可产出0.5至0.7吨低压蒸汽，回收1吨高温凝液。同时，每小时节约循环水约4吨，实现了节能减排与经济效益双赢。
图为工艺人员正在观察相关数据。 （谭欣洁 摄）
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