420万吨/年蜡油加氢装置的“守护者” ——记广东石化炼油二部工艺工程师赛斌

2026年1月14日清晨，广东石化炼油二部蜡油加氢装置区，加热炉的炽热气流裹挟着晨雾升腾。在炉膛前，一个身影正俯身贴近高温区——那是赛斌，他的衬衫已被汗水浸透，却依然专注地观察着每一簇火苗的舞动。“火焰呈标准蓝白色，燃烧完全，无交叉干扰。”赛斌的声音透过对讲机传来。与此同时，他仔细地辨别炉管振动频率。豆大的汗珠顺着安全帽檐滴落，在蓝色的工作服上晕开深色痕迹，而他的眼神里却满是专注。

赛斌负责炼油二部420万吨/年蜡油加氢装置的工艺生产管理。2025年公司生产平衡不断优化调节，面对时间紧、任务重、原料性质波动大等困难，他精心组织生产安排，解决技术难题，优化完善运行参数，开展节能降耗，坚守一线，顺利完成了各项生产任务。高效处理多次系统波动，装置连续安全平稳运行，无非计划停工。

0.4兆帕的坚守：驯服蜡油加氢的“狂野”混氢

“赛工，我们正在逐步调整副线开度稳定进料压力。”

“好的收到。小黄，你们继续关注混氢流量值，要保证注入点处差压达到0.4兆帕以上。”这是2025年6月4日，广东石化蜡油加氢装置中控室实时对话。

在广东石化中控大厅的DCS屏幕前，工程师赛斌的目光如炬，紧盯着那组反复跳动的混氢流量曲线。这座引进国外SHELL先进工艺的蜡油加氢装置，作为国内同类最大规模项目，投产以来却遭遇“成长的烦恼”——混氢流量如脱缰野马般忽大忽小，在13兆帕高压下，反应原料对装置管线形成剧烈冲击，加热炉随之颤抖，成为制约长周期生产的“卡脖子”难题。

“我们必须啃下这块硬骨头！”赛斌掷地有声的话语，让技术小组全员精神一振。这位清瘦的工程师，以近乎执拗的专注投入攻关：连续数月记录上千组生产数据，在振动幅度变化时反复查阅文献、汇总分析。“他常说，我喜欢做有难度、有挑战性的工作。”班长贾创辉回忆道，眼中满是敬佩。

几个月来赛斌积极对接设计院和工艺商，通过收集到的大量生产数据，运用模拟软件进行建模分析，结合生产过程反复验证，发现注入点处差压需要控制0.4兆帕以上介质方可稳定流动。最终解决了混氢波动大、反应炉管线振动的技术难题。

2摄氏度的突破：反应温度串级控制改为单回路

“赛工，赛工，一反应器二床层冷氢流量突然异常变化。”内操蔡远铭焦急地汇报着。“收到，已安排现场查看。”2025年8月9日，一个沉稳而有力的声音从对讲机中传来。

蜡油加氢装置采用先进的炉前混氢并联反应器工艺，其反应温度控制系统通过各床层温度与冷氢流量实施串级精准调控。然而，近期在操作中，发现冷氢流量值突然出现波动，反应器温度随之发生大幅异常变化，导致温控系统稳定性显著下降，进而对催化剂活性及整个反应系统的安全运行构成潜在威胁。

面对这一突发状况，工程师赛斌凭借其深厚的专业功底和敏锐的工艺洞察力，迅速展开系统性分析。通过深入排查设备参数与操作数据，赛斌精准判断出问题的根源在于冷氢流量计的孔径设计存在缺陷——当前孔径规格过大，无法适应实际工况下的精确计量需求。这种设计偏差导致冷氢流量测量值失真，进而引发串级控制系统误判，最终造成反应温度剧烈波动。

针对这一诊断结果，赛斌立即提出优化方案：建议对冷氢流量计进行技术改造，选用更符合工况需求的较小孔径计量元件，并同步升级温控系统的动态响应算法，将原有的反应温度串级控制改为单回路。通过这一系列措施，床层温度波动由原来的2摄氏度降至0.2摄氏度。针对催化剂活性问题，开展催化剂性能研究，优化运行条件，确保催化剂在最佳活性区间运行，保障整个加氢反应系统的长期稳定与高效生产。“2025年反应器床层温度仅上升2摄氏度，远低于设计失活速率。”炼油二部工程师杨兴闽表示。

1.5千克标准油/吨的背后：从热平衡失衡到能耗领跑

“小许，现在准备停用低压蒸汽系统，缓慢将热源改走副线。”生产指令从中控室传来。“收到，赛工。”2025年3月12日，蜡油加氢操作员许欣丰回答道。

蜡油加氢装置设计之初瞄准重劣质馏分油加工，但随着原油组分持续变化，分馏系统热平衡逐渐失衡——塔液位如过山车般剧烈波动，油水含量超标，塔顶温度频频低报，装置稳定生产遭遇严峻挑战。那段时间，工程师赛斌的身影成为装置区的“定海神针”。

“赛工真像个‘铁人’，白天组织专项会议剖析工况，晚上研究同类装置案例，凌晨还在优化技术方案。”副值班长多多回忆道。白天就组织专项会议，对现有工况深入分析，晚上就学习同类装置经验，并开展多轮技术评估。最终，他果断决策停用低压蒸发器系统，优化调整汽提蒸汽，同时消除了分馏塔顶温度偏低的安全隐患。

此外，充分利用装置自产热量，熄灭部分加热炉火嘴，每小时节约燃料气200立方米。安全高效投用液力透平以减少电力消耗900千瓦/小时，在满足氢油比的条件下降低循环氢压缩机转速以减少动力蒸汽消耗等。广东石化作为国内一流炼化企业，正全力打造绿色炼厂名片。针对公司环保和节能的新要求，2025年在赛斌带领下，装置能耗明显下降。“同比2024年下降1.5公斤/标油，在国内同类装置处于领先。” 部门副经理李超表示。

“合格率100%”的秘密：用细节创新织就装置“安全网”

蜡油加氢装置投产以来，分馏炉炉管持续异常振动，振幅一度超过设计值40%，成为威胁安全生产的“定时炸弹”。面对这一隐患，工程师赛斌提出颠覆性解决方案：在装置正常开工状态下，对分馏塔实施“局部停工检修”——仅切断精制蜡油进料，维持汽提塔单独运行。这一创新开工流程使检修时间缩短72小时，避免全面停工对上下游装置造成连锁影响，同时确保产品馏程合格率保持100%。“这相当于给装置做‘微创手术'，既治好了病根又保证了正常生产。”部门副经理张建祥评价道。

此外，对于异常工况处置，赛斌持续优化各种应急预案，针对全厂氢系统波动，建设性制定了大循环少进料的控温方案，在极端外部条件下，装置耗氢可降低至正常生产的20%并稳定运行，保证全厂管网稳定，实现快速退守。“大平稳就是大效益，生产装置的平稳运行是建立在我们对生产过程的全方位监控之上的。”这是赛斌常挂在嘴边的话。这句话早已融入他的工作日常——从凌晨的流量异常报警，到午间的压力阈值校准，他用“全方位监控”织就了一张无形的安全网，将装置非计划停车次数压至行业最低水平。

赛斌常说：“要像熟悉自己的身体一样熟悉整套装置，差之毫厘，失之千里，半点马虎不得。”夜幕降临，控制室的灯光依然明亮。赛斌站在实时数据屏前，指尖划过跳动的曲线，目光如炬。此刻，新一轮生产周期已经开始，而他的工作记录本上，又添了一行新的数据。