5月30日，由《中国化工报》社有限公司主办的2025全国双氧水产业链技术创新与产业发展大会在大连召开。来自双氧水行业企业代表和科研院所专家济济一堂，探讨如何实现本质安全，分享前沿工艺技术发展，为行业未来发展提供助力。

近年来，数次安全事故给行业敲响了警钟，如何通过技术创新、工艺改造、流程管理等手段提升行业本质安全水平，是本次大会的首要议题。

中国化学品安全协会专家梁汝军依据《酸碱交替固定床过氧化氢生产工艺改造项目安全风险防控要点(试行)》提出要淘汰酸碱交替工艺，优先选用流化床技术；改造后必须实现全流程自动化控制，非必要不设碱洗再生系统。同时，在具体安全措施、参数控制和监管流程等方面，文件也作出了明确规定。

[同期声] 中国化学品安全协会专家 梁汝军

中石化安全工程研究院有限公司高级工程师贾学五从具体工艺环节出发，指出双氧水生产环节存在四大核心安全风险。首要风险是过氧化氢分解爆炸，占国内相关事故原因的43%，主要由系统内部碱控制不当或外部引入金属离子、粉尘等杂质引发失控分解导致。同时，高浓度过氧化氢的凝聚相爆炸、氧化尾气气相燃爆、氢气燃爆等安全风险也较为突出。对此，他强调须严格控制系统杂质、规范设备置换操作，并落实《要点》等行业规范要求。

要实现本质安全，工艺技术的创新升级必不可少。江苏中煦科技有限公司副总经理牛军波介绍说，中煦科技专注于双氧水工艺研发与设备制造，该公司创新采用全酸性固定床工艺替代传统酸碱交替工艺，确保系统全程弱酸性运行，从根本上杜绝了因碱液串入导致双氧水分解爆炸的重大安全风险。同时，构建严密防护体系，实现全流程自动化升级。

[同期声] 江苏中煦科技有限公司总经理 刘其祥

中石化石油化工科学研究院有限公司工艺工程发展部党支部书记、副主任高国华谈到，由中石化研发的流化床过氧化氢成套生产技术已取得重大突破。该技术包括四项核心创新：一是首创蒽醌加氢微球高强度高催化剂，二是采用高产能工作液，三是开发外环流流化床反应器、高通量精密过滤器等关键设备，四是建立全酸环境本质安全体系，开发系列安全技术，从源头降低燃爆风险。

瑞典凯美拓工程技术公司CEO王凤瑞表示，该公司的流化床双氧水技术采用独特的浆态流化床设计，催化剂损失低且钯金回收率达99%，无需停车再生。其第三代技术将氢效提升至18克/升，单套装置年产能可达20万吨(折百)，且原料消耗显著降低。他强调说，本质安全是该技术的核心优势，全流程酸性环境可彻底消除降解隐患。

赢创运营有限公司活性氧业务线、全球项目和市场总监龚建指出，赢创是全球最大双氧水生产商之一，年产能超100万吨(折百)。其流化床双氧水技术采用高性能工作液和优化的工艺设计，具备低能耗、高安全性及高产品纯度的特点，已成功应用于吉林23万吨级工厂等多个项目。

烷基蒽醌是蒽醌法制双氧水技术的核心要素之一，其性能直接影响工艺技术的进步。中石化石油化工科学研究院有限公司过程工程研究室副主任郑博谈到，其研究团队在深入剖析蒽醌法工艺存在的痛点和难点，发现其根源在于蒽醌的溶解性和稳定性，由此提炼出新型高性能蒽醌结构的设计思路，成功首创出烷基化—氧化法制备新型蒽醌技术。

双氧水生产工艺多样，不同工艺所面临的安全风险也不尽相同。索尔维ICC项目总监任斌认为，当前国内部分企业的安全评估存在流于形式、未深入分析具体危险场景等问题，应要根据详细工艺流程做好深度工艺安全分析(HAZOP/LOPA)工作,  在建造和生产运行过程中，也需严格监管，规范操作。

来自中国科学院大连化学物理研究所、北京化工大学、北京工业大学、石家庄波特无机膜分离设备有限公司、中化环境科技工程有限公司等科研机构、工程技术等单位的专家分别做了精彩发言。

（王静 苏建泽）