太化新材料：“技改+检修”赋能降本提质增效 助力企业高质量发展行稳致远

2024年7月26日环己醇酮C线200#塔器开始检修，塔内件逐步拆除；

9月10日完成塔内件安装及验收整改，开始水联运；

9月16日完成水联运及塔釜泵调试，具备开车条件；

9月23日加氢投料，10月8日环己醇达产，日产303.7吨；

10月10日至10月17日产量稳定后进行168小时性能验收，验收期间日产环己醇平均307.67吨，实现满负荷运行。吨环己酮苯消耗降低0.1吨，吨蒸汽消耗降低0.5吨，吨氢气降低50方，经测算，每年可节约成本约2200余万元。

向“新”而行，以“新”提质。一组组完美的数据，印证了对环己醇酮C线200#塔器技改后装置生产负荷完全达到了设计产能，同时，达产后环己醇酮产品的苯耗、蒸汽耗、氢耗等各项消耗水平较技改前也有明显的降低。

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  太原化工新材料公司环己醇酮装置建于2013年5月，于2017年1月投产运行。设计年产能为3×10万吨环己醇，单套装置设计环己醇日产量为300吨/天。工艺采用苯部分加氢制环己烯，环己烯和水反应生成环己醇的水合法。运行7年多来，整套装置的运行水平虽较前期有所提升，但由于前期设计、选型、施工和安装等原因，造成200#塔器分离效果不佳，导致装置始终未达到满负荷运行，运行能耗也远高出同行业水平，严重制约了后系统己内酰胺及己二酸产能释放和运行成本降低。因此，环己醇酮C线200单元的改造成为太化新材料公司扭亏脱困工作中的关键举措。

  直面问题 对标寻找症结所在

  为彻底解决环己醇酮装置的提产降耗瓶颈，该公司经过前期广泛的对标学习、慎密的市场调研、专家的会商预判和实地的详细查看，找到了制约产能的症结所在，当机立断决定对环己醇酮C线装置的200#萃取精馏单元进行检修改造，将塔内件、填料全部拆除和更换，并对塔内锈渣进行彻底清理。

环己醇酮C线200单元塔器主要包含苯分离塔、苯回收塔、环己烯分离塔和环己烯回收塔，装置停车后技术人员进入塔内仔细检查填料和内件等情况，探察结果完全印证了先前的判断。

  不畏酷暑 技改确保精准高效

  在紧锣密鼓的前期各项准备工作就绪后，环己醇酮C线200单元的改造工作在火热的七月正式拉开了帷幕。烈日炎炎，气温如炽，忙碌的技改现场人流如织，安全监护员、塔内清理员、现场转运员、塔件吊装员等各司其职、挥汗如雨，项目改造负责人汗流浃背的带着技术人员每日爬上高高的塔器，在每层作业面认真指导、检点着每一个细节，确保技改工作高效顺利推进。

技改工作历经两个多月后圆满完成。经生产管理部组织的168 小时性能考核验收，改造后的环己醇酮C线200单元分离指标完全达到原设计要求，水合单元生产负荷达到了设计产能，即环己醇日均产量为307.67吨。同时，达产后环己醇酮产品的苯耗、蒸汽耗、氢耗等各项消耗水平也有明显的降低。

  完美收官 成果丰硕展新颜

  “通过对环己醇酮C线装置200单元的技改，在对塔内件、填料全部进行更换后，极大地提高了萃取精馏单元的分离效果，提升了产品纯度，解决了长期困扰的因分离效果差、消耗偏高导致产量达不到满负荷的难题。技改后，加氢200单元返苯纯度由之前的95%提高到了99.9%，环己烯纯度由之前的95%提高到了99%以上，目前环己醇产量已经达到满负荷300吨/天。”醇酮车间副主任董映国欣喜之情溢于言表。

生产管理部部长王宏斌表示，醇酮C线的检修成功为我们生产系统下一步的优化改进提出了明确的方向，不仅全面降低了装置的运行成本，而且公辅系统消耗的降低，为园区公用工程整体合理分配和生产系统整体稳定运行打下了坚实的基础。

  任重道远 点睛之笔谱新篇

  星光不问赶路人，功夫不负有心人。近年来，太化新材料公司以精益思想指导下的“算账”文化为统领，树牢全员“算账”经营意识，坚持干前算、定政策，干中算、看变化，干后算、要结果，将“一切成本皆可降”理念深植入脑，形成“人人都是经营者、个个都是效益源”的文化氛围，持续推进各项工作从“干着算”向“算着干”转变。

“目前环己醇酮C线装置技改后整体运行平稳，完全达到了技改预期效果。下一步，太化新材料公司将紧紧围绕高质量发展和扭亏挽损的目标任务，积极开展技术改造、技术创新工作，打好技改‘组合拳’，跑出增效‘加速度’，在2025年度对剩余两条线200#萃取精馏单元也进行优化改造，不断持续提升生产装置负荷和企业核心竞争力，为奋力建设高质量发展的一流能化企业集团贡献新材料力量，争做新时代行业排头兵。”该公司副总经理、总工程师高源对企业的未来发展充满信心。