山东海化：“零手动”助力“两升一降”

“我们实施的‘零手动’智能工厂一期项目核心指标实现‘两升一降’：工艺指标平稳率平均提升62.71%，关键指标自控率平均提升61.96%，人工操作频次平均下降88.64%，节能降耗成果明显，实际投入3167.85万元，年均产生综合效益2319.06万元。”1月26日，山东海化集团（以下简称山东海化）流程和数字化中心总经理闫国辉兴奋地说。

作为传统化工企业，山东海化的数智化转型之路难题和压力不小，但“零手动”项目写下的“效率账本”上，实实在在的数字见证着转型的足迹和成效。

打造设备预测性维护智能体 故障识别准确率超95%

1月22日，山东海化氯碱公司调度室的大屏上，一条“氯气压缩机振动异常”的红色预警弹出，让调度员立马警觉起来。此时系统已自动“凝时回溯”异常阶段全量数据，并通过交互分析，同步推送故障原因与检修方案。

“过去我们一直困在‘过度维护’和‘非计划停机’的两难里。”闫国辉算了笔账，单条氯碱产线非计划停机1小时，直接损失超3万元，而每次停机至少8个小时才能恢复生产，若引发氯气泄漏，安全风险更是不堪设想。

2025年2月，山东海化联合浪潮数字企业共同打造设备预测性维护智能体。据浪潮数字企业平台产品事业部副总经理吴铭福介绍，该智能体首次部署时，准确率只有60%~70%。为此，工程师们一遍遍对接老师傅，把经验转化为技术参数，搭建AI预测模型与专家系统，实现氯气压缩机故障毫秒预警、智能诊断与自动派单，故障识别准确率超95%。该智能体的应用，也让氯气压缩机非计划停机次数由2024年的4次降至零次，维保成本从每年80万元降至20万元。

引入工艺优化智能体 碳化转化率提升0.5%

“相较设备检修，AI赋能工艺优化难度更大。”吴铭福表示，电解工艺是盐化工的核心工艺，其运行受诸多参数耦合影响，人工计算很难实现各指标间的最优平衡。如今，氯碱公司工艺优化智能体已能够实时追踪数据变化，做到工艺路径的分钟级自主寻优，实现了年度节电450万千瓦时，离子膜使用寿命由4年延长至5年，创造综合效益近千万元。

2025年12月31日，山东海化“零手动”智能工厂二期项目全面上线运行，实现了全国纯碱行业首次碳化塔全自动智能倒塔。此前，人工倒塔需操作12个工艺指标、切换18个手动阀门，耗时251分钟。项目上线后，全自动智能倒塔不再需要手动切换阀门，耗时减少89分钟，碳化转化率同比提升0.5%，增产纯碱24吨/天。

如今，纯碱厂新线生产平稳率提升41.35%，氯碱公司操作频次下降75.45%，华龙新材料公司硝酸装置关键指标自控率从11%跃升至100%，数智化驱动的效率革命成效逐步显现。

搭建盐化工AI大模型 推动“全链智能”转型

当氯气压缩机不再“到点必拆”，当电解槽能“自主调参”……大模型正在成为传统产业的“效率引擎”。

闫国辉介绍，去年以来，山东海化确立“以AI小切口场景撬动行业智能化转型”的战略路径，携手浪潮数字企业，基于浪潮海岳大模型Ch1版构建盐化工智控大模型，重点破解制约化工生产“安、稳、长、满、优”的核心难题。

“2026年，我们一方面将把成熟的技术推广复制到其他设备，另一方面将AI拓展应用到盐井智能管理等更多领域，推动转型从‘单点突破’走向‘全链智能’。”据闫国辉介绍，目前，山东海化正在紧锣密鼓推进山东省海洋化工产业大脑和盐化工AI语料库项目，全面完成数据治理底座搭建、全域数据资产调研及供应链数据治理任务，以及语料标注规则、数据格式规范等核心标准体系，构建全集团生产、应急、研发、项目、采办、销售、物流、财务等“八位一体”一张图，打造集团级智能管控平台。