环氧丙烷行业共商创新驱动升级路径

2025（第七届）中国环氧丙烷产业链技术创新与产业发展大会召开

5月28日，2025（第七届）中国环氧丙烷产业链技术创新与产业发展大会在大连开幕。本次大会以“跨越市场周期，洞见行业未来”为主题，专家学者、企业代表齐聚一堂，探讨环氧丙烷产业链的技术创新与产业升级路径。众多前沿尖端技术、产业研究成果在此亮相，专家现场答疑解惑，为我国环氧丙烷产业勾画出一条以创新驱动跨越周期、实现高质量发展的未来之路。

《中国化工报》社有限公司董事、副总经理张四代在致辞中强调，科技创新和产业创新，是发展新质生产力的基本路径。当前石油和化工行业正处于转型升级的关键时期，环氧丙烷（PO）作为丙烯下游重要原料，对保障产业链安全及民生消费意义重大，但产业目前面临供给结构性矛盾与终端需求放缓的双重挑战。为此，行业需聚焦高端化、差异化发展路径，通过技术创新优化能耗、环保及安全水平，同时强化企业创新主体地位，推动创新链与产业链深度对接，加强技术、市场、人才及环保领域协作，避免同质化竞争，共同构建更具活力的产业生态。

石油和化学工业规划院副总工程师屠庆华指出，我国环氧丙烷产业在“十四五”期间展现出强劲发展动能，2024年产能达747万吨/年，占全球总产能近三分之一，自给率提升至96%。过氧化氢直接氧化法（HPPO）工艺成为主流技术，产能占比从2015年的9%跃升至2024年的33.5%，持续推动行业绿色转型。未来5年间，产能预计将以8%年增速扩张，出口或将成为新的增长点，但当前产业正面临产能增速快于需求、原料价格波动等挑战。对此，行业应聚焦高端化方向，如电子级丙二醇、半导体级溶剂和生物可降解材料等。通过强化HPPO工艺优化、上下游协同及差异化竞争，我国环氧丙烷产业链将加速向高附加值、低碳化方向升级，巩固全球市场主导地位。

“作为国家级专精特新企业，瑞华技术累计拥有20余项核心专利，推动国产PO技术规模化应用，为行业提供兼具环保性与经济性的升级路径，助力环氧丙烷产业链实现高质量发展。”常州瑞华化工工程技术股份有限公司总经理吴非克谈到，目前，传统氯醇法制环氧丙烷面临较大环保压力，瑞华技术为此开发了环氧丙烷—苯乙烯联产法（POSM）、异丙苯法（CHPPO）及异丁烷法（POHPIB）三大核心技术。在POSM技术领域，中信国安8/20万吨/年PO/SM装置连续两年保持95%以上负荷，丙烯单耗低于0.74吨/吨PO，焦油产量减少30%～60%；CHPPO技术则依托异丙苯氧化工艺，实现CHP选择性高于99%、PO选择性高于98%，30万吨/年装置单位产品能耗低于271千克标准油；POHPIB技术则通过本质安全的氧化工艺与高效脱水催化剂，实现单位能耗低于150千克标准油，异丁烯纯度高达99.9%，可拓展至MMA、丁基橡胶等高附加值领域。

中国科学院大连化学物理研究所高级工程师龙化云介绍说，该研究团队成功研发出液固循环流化床双氧水直接氧化丙烯生产环氧丙烷新工艺（FHPPO），攻克了传统HPPO固定床工艺传质传热效率低、催化剂寿命短等难题。该技术通过创新的液固循环流化床反应器，实现了催化剂在线更换，提高了反应速率和环氧丙烷选择性，降低了综合能耗和生产成本。该技术通过了石化联合会成果评价，达到国际领先水平。与现有技术相比，FHPPO工艺投资节省15%，综合能耗降低29%，生产成本降低1400元/吨环氧丙烷，同时废水量更少、建设投资更低、生产操作更安全。目前，研究团队正与多家企业密切沟通，有望推动环氧丙烷产业实现绿色低碳发展。

BEOT石家庄波特无机膜分离设备有限公司总裁张志超表示，波特公司作为全球领先的烧结金属过滤元件研发和生产制造商，一直致力于为全球知名企业客户提供高质量的烧结金属过滤产品和技术服务。其全球化布局完善，业务覆盖50多个国家，拥有两大制造基地。波特公司核心技术聚焦流化床双氧水、CPL、DMC、DMTO及煤气化等领域，尤其在DMC（碳酸二甲酯）行业市场占有率超90%，累计参与171台套装置建设，覆盖酯交换、尿素两步法等主流工艺。公司在流化床双氧水领域也已有多个成功应用范例，如山东东巨化工、浙江闰土新材料、波兰双氧水装置、孟加拉samuda双氧水装置等。展望未来，波特公司正向成为全球最大的金属膜专业生产制造商和解决方案提供商的目标迈进，助力行业实现高质量发展。

中石化石油化工科学研究院有限公司高级工程师丁晖殿介绍了石科院在环氧化装置含醇醚水的高价值利用与处理技术方面取得的重大突破。环氧化装置含醇醚水具有COD高、波动大、含盐量高、可生化性差等特点，石科院通过高效醚水分离、高盐含醇废水处理和热能综合利用等关键技术，实现了丙二醇单甲醚、丙三醇单甲醚等高附加值产品的回收，纯度均达到或超过行业标准。同时，该技术显著降低了废水COD，减少了危废产生量。在经济性方面，通过醇醚回收装置，每吨环氧丙烷可增利230~630元，每吨环氧氯丙烷可增利100元，丙烯和氯丙烯利用率均提高3％，经济效益显著。目前，该技术已在多套装置得到应用，并规划进一步推广，为环氧化工艺可持续发展提供有力支持。

据中国石油大学（北京）博士李继聪介绍，针对环氧丙烷生产工艺产生乙醛、丙醛、甲酸甲酯等含氧化物杂质，传统精馏法能耗高、加氢法存在安全风险等问题，该团队创新研发了多级孔道结构吸附剂，含氧化物脱除率超96%。该技术具备常温操作、工艺简洁、无三废排放等优势，相比传统精馏法综合能耗降低80%以上，适配HPPO法等主流绿色工艺。目前技术已获中国石油和化学工业专利奖金奖、技术发明二等奖等多项荣誉，并成功应用于国内多套大型装置，包括40万吨/年HPPO项目，不仅破解了环氧丙烷深度纯化难题，还为新能源汽车、半导体等新兴产业的高纯原料供应提供关键技术支撑。

宜昌苏鹏科技有限公司傅骐指出，蒽醌法双氧水工艺在生产过程中有盐类、总碳及金属离子等杂质，在某些应用领域对后续反应造成影响，因此该公司定制开发了具有针对性的膜处理技术。该技术通过“预处理单元—有机物分离单元—膜分离单元”三阶段协同作用实现杂质高效截留，中试数据显示，杂质脱除效果显著，且分离所得有机物可返回工艺链循环利用，同步提升原料利用率。目前该技术已成功落地4吨/小时装置，并计划拓展至40万吨/年50%双氧水项目上应用，相比精馏法、树脂吸附法和再生法，运行费用降低30~50%以上，废水处理量减少90%，产生的3%高盐副产物可直接作为工业级产品在印染等领域应用，为电子、化工等领域高纯双氧水需求提供了可靠路径。 

中国寰球工程有限公司北京分公司高级工程师李一鸣表示，该公司在POSM工艺技术研发与工程优化领域取得显著进展，其核心技术采用瑞华技术工艺路线，以乙苯、丙烯、氢气为原料，联产环氧丙烷和苯乙烯。目前，浙石化PO/SM项目27/60万吨/年装置已投产，广西石化、山东振华等8个项目处于基础设施完成或设计阶段。针对装置实际运行中出现的问题，该公司实施了一系列优化措施，如针对腐蚀问题，升级混合器设计、优化注碱流程并改进材质等。李一鸣提出，寰球工程将通过持续技术迭代与项目经验积累，推动POSM工艺向高效化、绿色化迈进，为化工行业联产技术发展提供标杆范例。

阿伐流体控制有限公司则在C型耐磨球阀的研发与应用领域取得了突破。该公司总经理谢正泽介绍说，公司专注于金属硬密封耐磨球阀的研发制造，其主导产品C型耐磨球阀采用双偏心无磨损结构，具有开关过程微摩擦、脱离后低扭矩、使用寿命长、维护费用低等特点，解决了环氧丙烷装置恶劣工况下球阀开关难及内漏问题，延长装置运行周期，提高经济效益。该产品曾获多项国家发明专利，处于国内行业领先地位，目前已应用于中国石化镇海炼化、江苏虹威、联泓格润等多家企业的项目中，部分替代进口产品，为国内化工行业提供了可靠的国产化解决方案。

 滨化集团股份有限公司石化事业部聚醚及聚氨酯业务部部长、研发总监张涛指出，聚醚多元醇作为聚氨酯核心原料，全球产能持续增长，2024年达到1601万吨，其中，我国贡献了全球57%的产能，亚太地区占比达72%，成为市场核心驱动力。预计2025—2029年，全球聚醚多元醇的需求将保持年均3.3%的复合增速，高性能、环保型产品需求显著提升。企业需关注政策变化、市场竞争和技术发展，提前布局，推动技术创新和产品升级，积极应对市场变化。他同时提到，滨化集团作为行业领军企业，现拥有8万吨/年聚醚产能，并规划建设聚醚及聚氨酯新材料产业园。未来集团将积极响应国家政策，布局高性能与生物基聚醚多元醇，抢占新兴市场先机，进一步巩固行业领先地位。

中山大学教授肖敏介绍说，其研究团队创新开发了二氧化碳与环氧丙烷合成聚碳酸酯二元醇（PPCDL）技术，由PPCDL制得的聚氨酯具备优异的耐水解性、耐候性和生物可降解性，具有广阔市场前景。该技术采用非金属催化剂，可在低温、低压条件下高效转化工业废气二氧化碳，分子量可控且分布窄，成本仅为传统光气法的1/3~1/4，已与珠海中冠合作推进产业化。在此基础上，团队开发的PPC-P新一代二氧化碳基全降解塑料及聚碳酸酯型TPU等产品，进一步将应用场景拓展至光伏胶膜、UV光固化涂料、自修复材料、锂电池黏结剂等领域，为环氧丙烷产业链提供了一条绿色转型路径。

河北工业大学教授王荷芳表示，传统工艺中催化剂利用率低、能耗高，其研究团队聚焦环氧丙烷衍生物合成技术，开发出非均相催化精馏合成、热耦合节能等核心技术。其中，催化填料结构优化技术使催化剂利用率提升1倍以上，热耦合精馏技术节能达45%，相关成果已获国家授权发明专利6项、实用新型专利12项，并在《Journal of Chemical Engineering》等国际期刊发表SCI论文50余篇。团队依托河北省绿色化工与高效节能重点实验室，联合中国石油与化学工业联合会等机构，实现多项工业应用突破，如差压热耦合精馏技术、固体催化剂催化精馏技术、电子级丙二醇甲醚醋酸酯生产技术等，持续为精细化学品低碳转型提供技术支撑。

“作为全球化工工程领导者，KBR以过氧化异丙苯法（POC）环氧丙烷生产技术为核心，持续推动环氧丙烷生产向绿色化、集约化方向升级，为行业可持续发展提供强有力支撑。”KBR公司全球化工技术经理王径谈到，该公司与住友化学联合推出的POC技术相较传统工艺，能耗降低60%，优化后进一步减少15%，且反应热可完全回收利用，显著提升能效。目前，该技术已在日本千叶、沙特Rabigh、韩国蔚山等地成功应用，累计建成产能超90万吨/年。KBR还创新推出苯酚/环氧丙烷联产方案，通过共用氧化单元整合产业链，减少设备投资并灵活调节产品结构，助力企业应对市场波动。

中石化（上海）石油化工研究院有限公司开发设计部副主任李木金介绍说，中国石化成功开发并应用国际领先的S-APO绿色低碳环氧丙烷生产技术。该技术基于CHP法，以丙烯、空气和氢气为原料，具有原子经济性特点，契合绿色清洁生产方向。2024年12月，该技术作为中国石化“十条龙”项目出龙，经科技成果鉴定，整体达到国际领先水平。其核心优势包括高效集成与降本、本质安全性高、产品质量优异、环保效益显著、装置协同优势。目前，该技术已形成覆盖催化剂、反应工艺及控制系统的知识产权网络，共申请专利148件，为中国环氧丙烷产业的绿色升级提供关键技术支撑。

在热点对话环节，与会嘉宾围绕环氧丙烷产业发展的新方向及新机遇、如何通过精细化管理和技术优化提高企业经营效率、全球化视野及产业链协同的重要性等热点话题展开探讨。《中国化工报》社有限公司产业发展研究中心产业发展部主任王静主持了本次对话活动。

本次大会由《中国化工报》社有限公司、常州瑞华化工工程技术股份有限公司主办，石家庄波特无机膜分离设备有限公司协办。

图：苏建泽 摄